Konkretny przegląd odkuwek

Kuciejest ważną gałęzią obróbki plastycznej. Jest to wykorzystanie plastyczności materiału, przy pomocy siły zewnętrznej, do wytworzenia odkształcenia plastycznego, uzyskania wymaganego kształtu, wielkości i określonych właściwości organizacyjnych odkuwek.
Przetwórstwo tworzyw sztucznych tradycyjnie dzieli się na dwie główne kategorie. Jednym z nich jest produkcja surowców (takich jak rury, płyty, typy, pręty), przetwarzanie oparte na pierwotnym przetwarzaniu tworzyw sztucznych. Drugi to produkcja części i ich wykrojów (w tym odkuwek, elementów tłoczonych itp.) znana głównie jako wtórna obróbka plastyczna. Ponieważ w większości przypadków obróbka wtórna polega na wykorzystaniu surowców dostarczonych przez obróbkę pierwotną do ponownego przetworzenia, ale duże odkuwki często wykorzystują wlewki jako surowiec do bezpośredniego kucia w odkuwki, a kucie proszkowe wykorzystuje proszek jako surowiec.
W zależności od różnych użytych surowców wtórne przetwarzanie tworzyw sztucznych można podzielić na formowanie masowe i formowanie arkuszy. W pierwszym wykorzystuje się pręty i bloki jako surowce, a siła jest w trójkierunkowym stanie naprężenia, podczas gdy w drugim przypadku jako surowiec wykorzystuje się materiał arkuszowy, a proces odkształcenia jest zwykle analizowany zgodnie z płaskim stanem naprężenia.

Z powyższej analizy wynika, że ​​kucie należy do wtórnej obróbki plastycznej, a trybem odkształcenia jest kształtowanie objętościowe.

Jak widać z rysunku 1, podstawowym celem każdego procesu kucia jest uzyskanie odkuwek o kwalifikowanym kształcie, wielkości i wewnętrznych właściwościach organizacyjnych, spełniających wymagania rysunku. Istnieją dwa podstawowe warunki formowania, jeden polega na tym, że materiał może wytrzymać wymaganą wielkość odkształcenia bez zniszczenia w procesie odkształcenia, a drugi to warunki siły, to znaczy wyposażenie przez formę do przedmiotu obrabianego, aby zastosować wystarczającą ilość duży i specjalny rozkład siły. Ważnym zadaniem kuźni jest stworzenie warunków, optymalizacja procesu technologicznego i wykonanie odkuwek kombinowanych.

Wybór procesu kucia jest elastyczny i zróżnicowany, tylko w przypadku procesu formowania to samo kucie matrycowe można wykonać za pomocą różnych urządzeń lub różnych metod. Na przykład, jeśli korbowód jest formowany na młotku kuźniczym, półfabrykat jest ciągniony, walcowany, wstępnie kuty i ostatecznie kuty w tej samej parze matryc. Jeśli do kucia matrycowego używana jest prasa mechaniczna, wymagane jest wcześniejsze kucie walcowe. Jeśli jest wytwarzany metodą kucia na rolkach formujących, kwalifikowane części można uzyskać, dodając procedurę kształtowania po precyzyjnym kuciu na rolkach.

Innym przykładem jest wielostanowiskowe kucie na zimno wału drabiny (patrz rysunek 2). W przypadku tej samej odkuwki mogą istnieć różne trasy procesu i różne półwyroby, w związku z czym procesy pośrednie są różne. Niektóre z nich obejmują wytłaczanie do przodu (F na rysunku), a niektóre wykorzystują spęczanie (U na rysunku)0, co wymaga różnych sił odkształcających. Różnica żywotności formy jest również większa.
Gdy warunki wyposażenia (takie jak tonaż itp.) są ustalone, dostępnych jest niewiele opcji. Gdy właściwości i specyfikacje surowców są ustalone, nie wszystkie opcje na rysunku można zastosować.

Wychodząc z założenia zapewnienia wyglądu i jakości wewnętrznej oraz produktywności wyrobu, za podstawowy punkt wyjścia wyboru schematu procesu formowania należy uznać dobrą efektywność ekonomiczną, a mianowicie:

1. Oszczędzaj surowce. Tam, gdzie to możliwe, stosuje się formowanie zbliżone do swobodnego lub kształtowanie zbliżone do netto (tj. Mniej cięcia bez formowania).

2. Zmniejsz zużycie energii. Możemy nie tylko przyjrzeć się energochłonności określonego procesu, ale także przyjrzeć się całkowitemu zużyciu energii. Na pierwszy rzut oka wydaje się, że energochłonność kucia na zimno zostanie zmniejszona, ponieważ pominięto proces ogrzewania, ale należy również wziąć pod uwagę energochłonność obróbki zmiękczającej przed kuciem na zimno i wyżarzania między procesami. Zastosowanie stali niehartowanej i odkształcenie ciepła resztkowego oraz obróbka cieplna to procesy oszczędzające energię.

3, zmniejsz siłę odkształcenia. Spróbuj zastosować oszczędzającą pracę metodę formowania, która może nie tylko zmniejszyć tonaż sprzętu, ale także zmniejszyć początkową inwestycję. Może również poprawić żywotność formy. Z tego powodu formowanie rotacyjne jest szeroko stosowane w ostatnich latach.

4. Dobra stabilność procesu. Dobry proces powinien wykazywać realizacja długoterminowej ciągłej produkcji, bez celowego dążenia do jednego wysokiego wskaźnika (takiego jak mniej przejść, duże odkształcenie na przejście), ale prowadzącego do niskiej wydajności lub często zepsutej formy.

To są odkuwki firmy kucia tongxin: